Основний результат виконаної роботи полягає у теоретичному доведенні та практичній перевірці можливості підвищення якості і обґрунтованості прийняття проектних рішень, а також прискорення технологічної підготовки складального виробництва за рахунок розробки нових формалізованих процедур синтезу ПС виробів та структури технологічних операцій. В процесі досягнення поставленої в роботі мети отримані наступні основні результати та висновки: 1. Установлено, що вирішення комплексу задач синтезу маршрутних ТПС можливе на основі математичної моделі об’єкта складання, яка задає структуру механічних зв’язків елементів виробу та умови доступу до кожного з них; моделі процесу синтезу, яка формує технічно допустимі ПС на основі даних про конструктивні особливості виробу та моделі автоматизованого формування структури технологічних операцій, котрі задовольняють системі обмежень як технічного, так і організаційного характеру. Розроблені математичні моделі дозволяють на ранніх стадіях технологічної підготовки механоскладального виробництва розв’язати задачі вибору найбільш прийнятних технологічних рішень, з метою їх подальшої оптимізації, та визначення можливості складання виробу при заданих умовах. 2. Основною комплексною характеристикою впливу особливостей конструкцій виробів на формування ПС є форма та конструктивні параметри поверхонь контакту, а також параметри просторового розташування елементів. На основі даної характеристики математичну модель складального виробу доцільно представити у вигляді множин траєкторій взаємних переміщень деталей, визначених шляхом аналізу їх 3D моделей. Такий підхід дає можливість встановити обмеження рухливості та напрямки переміщення деталей з довільними формами поверхонь. 3. Доведено, що повна формалізація процесу синтезу ПС можлива лише на основі загальних закономірностей прийняття проектних рішень технології складання, представлених у вигляді умов доступу, базування та цілісності елементів виробів. Описання даних умов у вигляді формально-логічних залежностей дозволяє: визначати кількість та склад структурних елементів виробу з наперед заданими параметрами (на основі властивості кінематичної замкненості); визначати послідовності їх складання та напрямки установки деталей (на основі конструктивних особливостей ЗЗН); однозначно здійснювати вибір базових елементів складальних одиниць (на основі розмірно-масових характеристик); генерувати будь-які з множини технічно припустимих ПС (на основі лише умови доступу). 4. Автоматизоване формування ПС необхідно проводити відповідно до основних положень зворотного синтезу, що забезпечить аналіз виробів довільних конструкцій з будь-якою кількістю деталей та дозволить скоротити кількість перебазувань базових елементів в процесі складання. 5. З’ясовано, що результати синтезу ПС доцільно представляти у вигляді мережевої моделі, яка є основою формування структури технологічних операцій із визначенням часу їх виконання та вибору маршрутного ТПС за критерієм мінімальної трудомісткості або максимальної продуктивності. 6. Використання розробленого методу синтезу та елементів його програмної реалізації на ТОВ „Завод „СТРОММАШИНА” (м. Черкаси) при проектуванні технологічних процесів складання верстатів дозволило знизити вартість проектних робіт на 3565 %, виключити помилки на етапі формування ПС та скоротити час на підготовку технологічної документації в 1,62,5 рази. | 